金屬表麵處理-清洗機列的配置及技術要求

銅及銅合金板帶材表麵質量控製滲透於生產全過程，帶材中間及成品清洗能夠有效提高帶材表麵質量。自動、連續清洗機列是完成帶材清洗的重要環節，依據（jù）生產工藝流程和清洗帶材厚度劃分，清洗機列可分為中厚（hòu）帶清洗機列和薄帶清洗機列。前者主要處理中軋0.5-3mm厚的帶材表麵，後（hòu）者主要處理0.08-1.2mm預（yù）精軋和成品帶材（cái）的（de）表麵。

清洗線運（yùn）行的過程中，務必嚴格控製每一個工序和環節，利用完善的工藝控製模式（shì）實現清洗-退火連續化生產的（de）總體目（mù）標。能夠（gòu）保障清洗穩（wěn）定性，提（tí）高清洗效率，也（yě）可規避影響帶材表麵質量（liàng）的多種因素，減少汙染物排放和能源消耗，改進帶材表麵質量。工作人員要結合銅（tóng）加工企業的生（shēng）產工藝流程，選擇不（bú）同的清洗線配置方案。

首先是分離除油清洗和（hé）酸（suān）洗研磨工序。除油清洗機列主要的功能是退火前帶材的卸漲、脫脂和烘幹處理，能夠（gòu）確保帶材卷式退火效果。酸洗研磨機列的主要（yào）功能是處理退火後的帶材表麵，以此改進退火後帶材（cái）表麵的平整度與光潔度。

其次是脫脂清洗和算清洗刷同時設置於（yú）同一機列，形成綜（zōng）合型機列，各段可權（quán）限（xiàn）聯動，各項功能也可單獨使用。

最後是將脫脂清洗、展開式退火爐（lú）和酸洗清刷處理為連續的退火-清洗（xǐ）生產線。技術的不斷發展使帶材輕薄化的趨勢日（rì）益明顯，盡管罩式退（tuì）火設備結構相對簡單，運（yùn）行可靠性較強，成本（běn）較低，密封性能（néng）優良（liáng），但是在退火時帶卷內外性（xìng）能不均，薄帶退（tuì）火容易產生粘接和汙跡（jì）等問題。所以20世紀90年代（dài）後，開展式退火爐得以普及，主要分（fèn）為（wéi）立式展（zhǎn）開爐和水平氣墊爐。該設備可融合清洗、退火、冷卻、酸（suān）洗、拋光和研磨等多道工序。處理速度較快，連續性特點顯著，因此也成為了銅及銅合金（jīn）高精帶連續化生產發展的主要趨勢。

現如今，部分銅（tóng）加工企業薄帶處理中主要以氣墊爐或立式展開爐退火，能夠一次完成脫脂、退火、酸洗和清刷等工序。使用該工藝後（hòu），生產效（xiào）率明顯（xiǎn）提升，帶材表麵（miàn）的質量較好，為清洗-退火連續化生產奠定了堅實（shí）的基礎。針對中厚帶中間（jiān）退火，我國主要采（cǎi）用氣體保（bǎo）護罩式爐卷式退火工藝，退火與清洗相（xiàng）互獨立。該處理方式主要（yào）應用於大型的（de）銅加工企業。若采用脫脂、酸洗-清刷一體化配置的清洗線，則脫脂工（gōng）序與酸洗工序無法同時運行（háng），工序的生產和運轉效率下降。部分企業在生產中均按（àn）照規定要求執行退火前的脫脂清洗工序，隻是借助退火後的酸洗和（hé）清刷工序改進帶材表麵的（de）質量，該種做法不（bú）利（lì）於高精板帶的生產。另外也出現了由於過於依賴清刷和研磨（mó）產生的表麵（miàn）質量隱患。

為全方位保證清洗線的生產質量，我國對清洗線速度也提出了更為嚴格的要求，能夠有彌補工（gōng）序生產效率（lǜ）方麵的不足，清洗質量和設備效率也更加協（xié）調。所以大型銅加工企（qǐ）業應以脫脂清洗與酸洗-清刷獨立配置的清洗工藝為首選，這也是（shì）生產企業需要高度重視的問題。

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